La Ratinatura Pag.45

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Scopo della lavorazione

La ratinatura è una lavorazione impiegata per il finissaggio di tessuti invernali solitamente tinti in pezza:
articoli per cappotti per uomo e per signora, soprabiti per bambino.
Dopo la ratinatura la stoffa è di mano morbida e soffice e presenta il pelo – precedentemente estratto
mediante garzatura – a piccoli fiocchi, nodi oppure ondeggiature trasversali, longitudinali o diagonali,
presenti sul tessuto in modo casuale ma uniforme.
La materia prima (le fibre) deve essere fitta e abbondante ma non troppo alta. La densità dei bottoncini
dipende dalla qualità del tessuto e della lana impiegata. L’altezza dipende dalla cimatura e dalla lunghezza
delle fibre. Regolarità e forma dei bottoncini dipendono dalla macchina ratinatrice e dalla sua
regolazione.

Tecnologia della lavorazione

Questo particolare aspetto del tessuto
si ottiene facendo passare lentamente
il tessuto fra due tavole
orizzontali di una lunghezza tale da
coprire l’altezza del tessuto e larghe
40/50 cm.
La tavola inferiore, ricoperta
con panno, feltro o velluto,
è fissata alle fiancate
della macchina.
La tavola superiore, ricoperta
da una superficie più o meno
rugosa o da un robusto panno, ha pressione regolabile ed oscilla per mezzo di eccentrici
esercitando un’azione di strofinamento sul pelo della stoffa ottenuto precedentemente
in garzatura.
Ampiezza e tipo delle oscillazioni determinano distribuzione e dimensione dei fiocchetti di pelo.
La pezza giunge all’ingresso della macchina attraverso le barre del tenditore,
passa successivamente su un rullo folle, ma frenato e guarnito con punte metalliche,
uguale ad un secondo rullo, posto dopo le tavole di ratinatura, che la traina a velocità
regolabile.
Fra questi due rulli così montati, il tessuto viene mantenuto ben steso in modo da subire l’effetto della
tavola superiore che vi preme sopra con pressione regolabile.

La stoffa passa fra le due tavole con cinque possibilità di movimento ed altrettanti risultati
(vedi figura A):
movimento circolare ➔ fiocchetti o pallini di fibre (fig. A, 1);
movimento rettilineo verticale e rotatorio ➔ ondulazioni trasversali (fig. A, 2);
movimento rettilineo orizzontale e rotatorio ➔ ondulazioni longitudinali (fig. A, 3);
movimento rettilineo trasversale e rotatorio (da destra a sinistra) ➔ ondulazioni con diagonale
destra (fig. A, 4);
movimento rettilineo trasversale e rotatorio (da sinistra a destra) ➔ genera ondulazioni con diagonale
sinistra (fig. A, 5).
Altri effetti si possono ottenere con particolari registrazioni della tavola ratinatrice.
Il tessuto, dopo il trattamento, è trascinato in uscita dal secondo rullo e la pezza lavorata viene adagiata
su un apposito bancale.

Esecuzione della lavorazione

L’operatore deve:
sistemare al centro della macchina le pezze provenienti da garzatura o cimatura;
a tavola alzata, passare il capo della pezza sia sul primo che sul secondo rullo trasportatore;
in base all’effetto desiderato regolare
• la velocità di uscita,
• il freno di entrata,
• il movimento degli eccentrici;
dopo queste regolazioni, abbassare la tavola ratinatrice e iniziare la lavorazione.

Difettosità più ricorrenti

L’unico difetto proprio della ratinatura (effetto irregolare), può dipendere da un’eccessiva e irregolare
usura fra il centro e le parti laterali della tavola ratinatrice. Tutti gli altri difetti hanno causa in
lavorazioni precedenti non eseguite correttamente o non conformi alle caratteristiche del tessuto da
sottoporre a ratinatura, come:
una diversità di tensione delle cimosse, può causare differente aspetto fra queste e il centro pezza;
un lavaggio non profondo, lascia sul tessuto sostanze che compattano le fibre in modo irregolare;
una garzatura disomogenea fra centro pezza e cimosse, produce una ratinatura non regolare.

Gestione del lavoro

L’addetto deve:
garantire la manutenzione ordinaria della macchina, lubrificandone i punti di maggiore usura;
prestare un’attenzione costante al tessuto, in particolare nella fase iniziale del processo;
mantenere in buone condizioni di pulizia l’ambiente di lavoro.

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